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優(yōu)質(zhì)模切設(shè)備供應(yīng)商

采購一定要懂的供應(yīng)商開發(fā)管理十大原則



供應(yīng)商開發(fā)的基本準則

供應(yīng)商開發(fā)的基本準則是“Q.C.D.S”原則,也就是質(zhì)量,成本,交付與服務(wù)并重的原則。在這四者中,質(zhì)量因素是最重要的,首先要確認供應(yīng)商是否建立有一套穩(wěn)定有效的質(zhì)量保證體系,然后確認供應(yīng)商是否具有生產(chǎn)所需特定產(chǎn)品的設(shè)備和工藝能力。其次是成本與價格,要運用價值工程的方法對所涉及的產(chǎn)品進行成本分析,并通過雙贏的價格談判實現(xiàn)成本節(jié)約。在交付方面,要確定供應(yīng)商是否擁有足夠的生產(chǎn)能力,人力資源是否充足,有沒有擴大產(chǎn)能的潛力。最后一點,也是非常重要的是供應(yīng)商的售前、售后服務(wù)的紀錄。



供應(yīng)商選擇的十個原則


1、總原則——全面、具體、客觀原則:建立和使用一個全面的供應(yīng)商綜合評價指標體系,對供應(yīng)商做出全面、具體、客觀的評價。綜合考慮供應(yīng)商的業(yè)績、設(shè)備管理、人力資源開發(fā)、質(zhì)量控制、成本控制、技術(shù)開發(fā)、用戶滿意度、交貨協(xié)議等方面可能影響供應(yīng)鏈合作關(guān)系的方面。


2、系統(tǒng)全面性原則:全面系統(tǒng)評價體系的建立和使用。


3、簡明科學性原則:供應(yīng)商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學化。


4、穩(wěn)定可比性原則:評估體系應(yīng)該穩(wěn)定運作,標準統(tǒng)一,減少主觀因素。


5、靈活可操作性原則:不同行業(yè)、企業(yè)、產(chǎn)品需求、不同環(huán)境下的供應(yīng)商評價應(yīng)是不一樣的,保持一定的靈活操作性。


6、門當戶對原則:供應(yīng)商的規(guī)模和層次和采購商相當。


7、半數(shù)比例原則:購買數(shù)量不超過供應(yīng)商產(chǎn)能的50%,反對全額供貨的供應(yīng)商。如果僅由一家供應(yīng)商負責100%的供貨和100%成本分攤,則采購商風險較大,因為一旦該供應(yīng)商出現(xiàn)問題,按照“蝴蝶效應(yīng)”的發(fā)展,勢必影響整個供應(yīng)鏈的正常運行。不僅如此,采購商在對某些供應(yīng)材料或產(chǎn)品有依賴性時,還要考慮地域風險。


8、供應(yīng)源數(shù)量控制原則:同類物料的供應(yīng)商數(shù)量約2~3家,主次供應(yīng)商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果,保證供應(yīng)的穩(wěn)定性。


9、供應(yīng)鏈戰(zhàn)略原則:
與重要供應(yīng)商發(fā)展供應(yīng)鏈戰(zhàn)略合作關(guān)系。


10、學習更新原則:評估的指針、標桿對比的對象以及評估的工具與技術(shù)都需要不斷的更新。

供應(yīng)商質(zhì)量管理十大原則



傳統(tǒng)的來料質(zhì)量管理主要是針對IQC內(nèi)部管理,對外則作為一種被動式的關(guān)系.因伴隨追求質(zhì)量的提升及雙贏的局面,IQC來料質(zhì)量管理將轉(zhuǎn)變?yōu)楣?yīng)商的源頭質(zhì)量管理。企業(yè)不是被動的與供應(yīng)商打交道,而且要主動的引導(dǎo),改變,管理,維護它們之間的質(zhì)量體系。

1、采購商對重要的供應(yīng)商可派遣專職駐廠員,或經(jīng)常對供應(yīng)商進行質(zhì)量檢查。


2、采購商定期或不定期地對供應(yīng)商品進行質(zhì)量檢測或現(xiàn)場檢查。


3、采購商減少對個別供應(yīng)商大戶的過分依賴,分散采購風險。


4、采購商制定各采購件的驗收標準、與供應(yīng)商的驗收交接規(guī)程。


5、對選定的供應(yīng)商,公司與之簦訂長期供應(yīng)合作協(xié)議,在該協(xié)議中具體規(guī)定雙方的權(quán)利與義務(wù)、雙方互惠條件。


6、采購商可在供應(yīng)商處設(shè)立SJQE. SJQE通過扮演客戶的角色,從而達到推動供應(yīng)商的質(zhì)量。


7、采購商定期或不定期地對供應(yīng)商進行等級評比,制定和落實執(zhí)行獎懲措施。


8、每年對供應(yīng)商予以重新評估,不合要求的予以淘汰,從候選隊伍中再行補充合格供應(yīng)商。


9、采購商對重點材料的供應(yīng)商上游廠商進行質(zhì)量監(jiān)控管理。


10、管控供應(yīng)商材料的制程參數(shù)變更或設(shè)計變更時均需采購商的確認批準。


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在線供應(yīng)商質(zhì)量網(wǎng)絡(luò)化管理


如今出現(xiàn)了很多基于Internet的解決方案,這些解決方案都隱藏著質(zhì)量的提升及成本削減的方法。公司可透過Internet 的方式搭建供貨商質(zhì)量監(jiān)控平臺可全程實時監(jiān)控分析供貨商各個環(huán)節(jié)的質(zhì)量狀況,從而達到管控質(zhì)量的目的,讓不良品不往外流。主要體現(xiàn):

●有效追蹤廠商對不良問題的改善執(zhí)行狀況.
●采購商與供應(yīng)商之間的質(zhì)量信息實時的動態(tài)互動,有效達到PDCA循環(huán)目的。
雙方無紙化的作業(yè)及數(shù)據(jù)圖表的快速查找生成,節(jié)約了成本達到互贏的局面。
●采購商可依據(jù)廠商生產(chǎn)的質(zhì)量狀況,對來料部分進行重點管控。避免亂槍打鳥,節(jié)約人力資源。
●數(shù)據(jù)查詢方便快捷,無需通過供應(yīng)商,數(shù)據(jù)真實可靠。

供應(yīng)商的開發(fā)與考核


供應(yīng)商考核主要有哪些項目?

采購人員通常從價格、品質(zhì)、交期交量和配合度(服務(wù))幾個方面來考核供應(yīng)商,并按百分制的形式來計算得分,至于如何配分,各公司可視具體情況自行決定:


價格:根據(jù)市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價,然后計算出一個較為標準、合理的價格。

品質(zhì):

批退率:根據(jù)某固定時間內(nèi)(如一個月、一季度、半年、一年)的批退率來判定品質(zhì)的好壞,如上半年某供應(yīng)商交貨50批次,判退3批次,其批退率=3÷50×100%=6%,批退率越高,表明其品質(zhì)越差,得分越低。

平均合格率:根據(jù)每次交貨的合格率,再計算出某固定時間內(nèi)合格率的平均值來判定品質(zhì)的好壞,如1月份某供應(yīng)商交貨3次,其合格率分別為:90%、85%、95%,則其平均合格=(90% + 85% + 95%)÷3=90%,合格率越高,表明品質(zhì)越好,得分越高。

總合格率:根據(jù)某固定時間內(nèi)總的合格率來判定品質(zhì)的好壞,如某供應(yīng)商第一季度分5批,共交貨10000個,總合格數(shù)為9850個,則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%,合格率越高,表明品質(zhì)越好,得分更高。


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交期交量:

交貨率=送貨數(shù)量÷訂購數(shù)量×100%,交貨率越高,得分就越多。

逾期率:=逾期批數(shù)÷交貨批數(shù)×100%,逾期率越高,得分更少;逾期率越長,扣分越多;逾期造成停工待料,則加重扣分。

配合度(服務(wù)):配合度上,應(yīng)配備適當?shù)姆謹?shù),服務(wù)越好,得分越多。

將以上三項分數(shù)相加得出總分,為最后考核評比分數(shù),以此來考核供應(yīng)商的績效。


供應(yīng)商評估主要有哪些控制要點?


通常供應(yīng)商評估的控制要點主要有以下幾個方面:

1、供應(yīng)商的安選及選擇條件。
2、供應(yīng)商的品質(zhì)保證能力的調(diào)查。
3、供應(yīng)商的樣品品質(zhì)鑒定。
4、供應(yīng)商評估內(nèi)容及步驟的確定。
5、供應(yīng)商評估結(jié)論的審核與批準。
6、合格供應(yīng)商的批準。
7、合格供應(yīng)商檔案的建立。
8、合格供應(yīng)商的供貨情況定期監(jiān)督與考核。
9、根據(jù)供應(yīng)商定期考核情況,進行優(yōu)勝劣汰或輔導(dǎo)。
10、監(jiān)督以及發(fā)現(xiàn)問題的處置。



對供應(yīng)商的控制方法主要有哪些?


對供應(yīng)商的控制可根據(jù)物料采購金額的大小,對供應(yīng)商進行ABC分類,做好重點、一般、非重點供應(yīng)商,然后根據(jù)不同供應(yīng)商按下列方法進行不同的控制:

1、派常駐代表。
2、定期或不定期到工廠進行監(jiān)督檢查。
3、設(shè)監(jiān)督點對關(guān)鍵工序或特殊工序進行監(jiān)督檢查。
4、成品聯(lián)合檢驗,可以由客戶會同采購人員一同到供應(yīng)商處實施聯(lián)全檢驗。
5、要求供應(yīng)商及時報告生產(chǎn)條件或生產(chǎn)方式的重大變更情況(如發(fā)包外協(xié)等)。
6、組織管理技術(shù)人員對供應(yīng)商進行輔導(dǎo),使其提高品質(zhì)水平,滿足公司
品質(zhì)要求。
7、由供應(yīng)商提供制程管制上的相關(guān)檢驗記錄。
8、進貨檢驗。


選擇合格的供應(yīng)商有哪些方法?


合格的供應(yīng)商應(yīng)具備提供滿足規(guī)范、圖樣和采購文件要求的產(chǎn)品的能力,選擇評價合格供應(yīng)商的方法通常有:

1、供應(yīng)商生產(chǎn)能力的評價。
2、供應(yīng)商品質(zhì)保證體系的現(xiàn)場評價。
3、產(chǎn)品樣品的評價。
4、對比類似產(chǎn)品的歷史情況。
5、對比類似產(chǎn)品的檢驗與試驗結(jié)果。
6、對比其他使用者的使用經(jīng)驗。


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供應(yīng)商等級評定評分標準(供參考)

供應(yīng)商等級評定評分標準

1、 批次合格率的評分標準(25分):

批次合格率100%,每下降2%扣1分,扣完為止,每特采1批扣2分。

批次合格率計算方式:當月IQC檢驗合格批數(shù)÷交貨總批數(shù)×100%

執(zhí)行MRB流程,取消代用稱謂。

2、 制程PPM值評分標準(25分):

制程PPM值超過限度,每增加100PPM扣1分,扣完為止,客戶對來料抱怨每次扣2分。

PPM值計算方式:當月生產(chǎn)線發(fā)生的不良數(shù)÷交貨總數(shù)×1000000

3、 交貨及時率的評分標準(30分):

交貨準時配合度良好30分,每延期一天扣3分,當月延期交貨累積超過5天以上,無論最終評分多少,不能評為C級以上。

交貨及時率的確定方法:依據(jù)供應(yīng)商交貨及時率匯總表,采購部填寫訂單欄,倉庫填寫供應(yīng)商實際交貨日期、數(shù)量,確定交貨及時率。

4、 服務(wù)態(tài)度(5分):

重工、批退配合度不好、處理不徹底每次扣2分。

5、 品質(zhì)改善及時性和效果(10分):

同一不良現(xiàn)象改善不及時或效果不佳每次扣2分。

6、 文件回覆及時性與合理性(5分):

文件未按指定時間回覆每次扣1分,回覆不具體、不確實每次扣2分。

等級評定:

綠色 A級 90-100分 請保持
藍色 B級 80- 89分 正常抽樣,請努力
黃色 C級 70- 79分 加嚴抽樣,請改善
紅色 D級 70分以下 列入考察,有關(guān)損失將扣款;連續(xù)三個月被評為D級,取消供應(yīng)商資格

注:評為B級以下的供應(yīng)商,須對不良項目回復(fù)改善對策;


客戶指定的供應(yīng)商,如不符合要求,將向客戶提出取消該供應(yīng)商資格;


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