實拍日本富士工廠，精密的鏡頭和相機就是這么來的

富士膠片株式會社創(chuàng)建于1934年，從膠卷制造起家，如今已成為世界上規(guī)模最大的綜合性影像、信息、文件處理類產(chǎn)品及服務(wù)的制造和供應(yīng)商之一。

富士膠片的今天

多元化高科技公司

富士膠片公司成立于1934年，創(chuàng)立的初衷是將攝影膠片生產(chǎn)引進日本，并在此業(yè)務(wù)的基礎(chǔ)上得以發(fā)展壯大。設(shè)計使用鹵化銀感光材料的攝影膠片非常復雜，對精度的要求也非常高。數(shù)十年來，富士膠片在攝影膠片相關(guān)的、從原材料到生產(chǎn)工藝再到系統(tǒng)的每個領(lǐng)域潛心研究并不斷探索，最終成為了包括涂層、膜和有機化合物在內(nèi)的許多先進材料技術(shù)領(lǐng)域的專家。

此外，富士膠片針對攝影行業(yè)設(shè)計和制造了包括照相機和沖印設(shè)備在內(nèi)的一系列產(chǎn)品，為公司在光學和機械設(shè)計、生產(chǎn)系統(tǒng)以及眾多基礎(chǔ)技術(shù)領(lǐng)域的發(fā)展奠定了堅實的基礎(chǔ)。起初，富士膠片只是在攝影行業(yè)受到關(guān)注，而如今已成為橫跨眾多領(lǐng)域的全球技術(shù)翹楚。

在醫(yī)學領(lǐng)域，富士膠片開發(fā)了世界上第一臺數(shù)字式X射線診斷系統(tǒng)——富士計算機放射成像(FCR)系統(tǒng)。在攝影領(lǐng)域，富士膠片研發(fā)出全球首款數(shù)碼相機——DS-1P，這也是世界上第一臺數(shù)碼微型攝影機。在印刷領(lǐng)域，富士膠片開發(fā)出高度創(chuàng)新的計算機直接制版(CTP)系統(tǒng)。

在此過程中，富士膠片在電氣工程、電子技術(shù)、圖像分析、成像和軟件領(lǐng)域積累了強大的、全新的基礎(chǔ)技術(shù)。時至今日，多年潛心研究所累積的這些核心技術(shù)仍然是富士膠片目前最主要的優(yōu)勢之一。

可以看出富士公司是一家典型的技術(shù)驅(qū)動型公司，擁有強大的研發(fā)和創(chuàng)新實力，下面這張圖很好的概括了富士公司的核心原創(chuàng)技術(shù)：

富士膠片工廠探秘

2018年2月份，一家國外媒體 cinema5D 的 記者Johnnie Behiri 參觀了日本仙臺富士工廠，該工廠目前主要負責富士MK鏡頭、X-T2、GFX 50s相機等產(chǎn)品的生產(chǎn)過程。

世界上的照相行業(yè)一向保守技術(shù)秘密。因此，能夠有機會進工廠內(nèi)部參觀非常難得。盡管參觀時間很短，但是還是會被這些產(chǎn)品的制作過程所打動，怒戳下方視頻：

早在2016年1月15日，富士曾對外開放過一次，那次是參觀的 X-Pro2的生產(chǎn)線。

日本仙臺富士工廠是富士X系列高端機型和鏡頭的誕生地，就 X-Pro2 來說，金屬機身產(chǎn)自日本其他工廠，然后運到仙臺工廠與其他零部件進行組裝。

▲日本仙臺富士工廠外景

仙臺位于日本北部的東北，是2011年3月11日遭受地震和海嘯襲擊的地區(qū)之一。這座建筑當時是用來生產(chǎn)X100相機，但是由于樓體結(jié)構(gòu)損壞太嚴重，直到現(xiàn)在仍舊不敢進入。生產(chǎn)線已經(jīng)轉(zhuǎn)移到對面的建筑物里面。

令人驚訝的是工廠的大部分工作都是由手工完成。只有非常有限的自動化操作。

X-Pro2是富士2016年出品的旗艦級無反相機。

▲工廠內(nèi)部實景

進入工廠內(nèi)部，每一位富士員工都有自己的工位，工種之間的職責劃分明確，工廠內(nèi)的裝配環(huán)境也有著嚴格的控制。

▲靜待下一道工序的X-Pro2

▲未組裝的X-Pro2

▲工作人員介紹X-Pro2裝配流程

整個富士X-Pro2的裝配過程較為復雜，組裝、貼皮、校準測試、包裝等。但每一道工序都有嚴格的品控把握，確保生產(chǎn)品質(zhì)。

▲X-Pro2內(nèi)部圖

所有相機、鏡頭的制作環(huán)節(jié)都將會有唯一編號進行記錄，即便在后期出現(xiàn)問題，也可以通過編號進行追溯，并根據(jù)相關(guān)問題，采取相應(yīng)的解決方案。

▲流水線上正在工作的富士員工

仙臺富士工廠對員工自身有著嚴格的要求，每一位新員工在到崗位后，會接受為期2天的理論培訓，以及起碼2周的實戰(zhàn)培訓，在完成培訓并滿足要求的情況下，才會正式上崗開始工作。

▲快門、感光度部件組裝

X-Pro2的快門撥盤和感光度設(shè)置采用了仿膠片相機的風格，兩個功能在一個撥盤上完成，這意味著在工廠組裝時需要更為嚴格的要求和精密的控制。

▲工廠內(nèi)的另一道風景——女性員工

▲X-Pro2機身在等待組裝完成

富士仙臺工廠的女性員工約有占全體員工的70%左右，其中一個原因在于工廠工作不僅要求需要嚴格的技術(shù)要求，另外就是在耐心上女性員工往往比男性更容易勝任。

每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的班組，都會有一個電子屏幕，上面主要是記錄了每日的生產(chǎn)目標以及目前的完成情況，大部分的班組都是處于超標完成的階段。有些工位上甚至還會有每件物品的組裝理想的完成時間。

▲等待檢測的X-Pro2

▲技師檢測

完成組裝的X-Pro2會在特定區(qū)域等待質(zhì)檢以及性能檢測。雖然初步的設(shè)備檢測是通過人工操作，但檢測正確與否則完全根據(jù)設(shè)備參數(shù)來判斷，確保工業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)品的一致性。

▲所有鏡頭、機身都會經(jīng)過多重檢驗的環(huán)節(jié)

在完成制造、檢測環(huán)節(jié)后，在出廠前X-Pro2還必須經(jīng)過抽查這一環(huán)節(jié)。每個批次的產(chǎn)品都會被安排抽檢，由專業(yè)的人員對產(chǎn)品的實際操作功能進行測試，模擬日常使用中會采取的操作，一旦發(fā)現(xiàn)測試中出現(xiàn)問題，整個批次的產(chǎn)品都會被退回制造工序，并且通過前期掃描的編碼尋找問題的根源。

下面還有一些網(wǎng)友分享的參觀X100T、X-T1以及 35mm f/2 鏡頭和100-400mm f/4.5-5.6 鏡頭的制造圖片。有點亂，大家看看，手工制造依然魅力無窮。

▲X-T1機身內(nèi)部構(gòu)造

▲X-T1機頂部件

X-T1于2014年推出，采用了厚重的單反設(shè)計風格，與受測距儀影響的X-Pro2不同。

▲工人們正在安裝XT-1機頂部件

▲工人正在組裝X-T1撥輪零件

X-T1主要為重視電子取景器和物理按鍵的攝影師保留。

▲貼上X-T1的皮質(zhì)表面

相機裝配線上工作人員衣服上面的20世紀80年代富士經(jīng)典標志，綽號是“椿象”

▲一臺完整的X100T正在等待下一道工序

▲富士鏡頭的組裝生產(chǎn)線

由于擔心灰塵和其他污染物，進入鏡頭組裝區(qū)域的所有人都必須佩戴重型防護裝備，覆蓋所有衣服。我甚至不能使用相機背帶。

▲100-400mm f / 4.5-5.6鏡頭部件

這顆鏡頭是富士焦段最長、最復雜、最昂貴的X系列鏡頭。

▲100-400mm鏡頭組件

鏡頭上面的標簽顯示已經(jīng)對配件進行檢查

鏡頭裝配線是由貨架、工作臺和部件組成的迷宮

工作人員在100-400mm鏡頭上安裝一個圓環(huán)

每個鏡頭組裝完畢后，富士都會進行質(zhì)量把關(guān)。 這些設(shè)備用來測試鏡頭的性能。 還有一個類似的設(shè)備確保每個鏡頭的清晰度，但是不能拍照記錄，因為測試圖是保密的。如果一個單元出現(xiàn)故障，工作人員就對其進行調(diào)整，直到將測試圖像完美呈現(xiàn)。

工作人員對100-400mm鏡頭進行最后的拋光。每個鏡頭耗時220分鐘。

鏡頭相對來說設(shè)計比較簡單，組裝一個單元需耗時80分鐘。

35mm f / 2是35mm f / 1.4鏡頭的替代品。而35mm f / 1.4鏡頭在2012年與X-Pro1一同推出的。在18-55mm f / 2.8-4成為部分型號的套裝鏡頭之后，35毫米鏡頭是富士X系列鏡頭里面產(chǎn)量最高的。

35mm f/2鏡頭是X-Pro2的絕佳搭檔。它與機身一樣是全天候設(shè)計，同時其緊湊設(shè)計不會妨礙光學取景器。

這是大多數(shù)鏡頭的最后一次檢查——目測檢查。

在一切都檢查無誤后，工廠負責進行最后的包裝.

富士會隨機選出包裝后的鏡片的10％在普通相機上進行測試，以確保可以進行正常操作。

附送一段X-T10相機的制造過程視頻

科學技術(shù)是第一生產(chǎn)力

在相機行業(yè)，尤其是數(shù)碼單反研發(fā)領(lǐng)域，國內(nèi)目前的狀況也是無能為力，必須向日本德國看齊。不知道大家作何感想？